Es ist ein wichtiges Instrument aus dem Lean-Management und ist die Abbildung aller wertschöpfenden und nicht-wertschöpfenden Ereignisse. Es beinhaltet alle Material-, Informations- und Prozessflüsse – vom Rohmaterial bis hin zum Kunden. Ziel des WD ist es, durch eine transparente Darstellung des Wertstroms den Handlungsbedarf zu ermitteln, um die Produktionsabläufe optimal zu gestalten.
Wertstromdesign (WD)
Das bedeutet das Identifizieren, Visualisieren und Optimieren von:
- Prozessschritten
- Schnittstellen
- Prozesszeiten
- Durchlaufzeiten
- Beständen
- Steuerungsaufwand
- Material- und Informationsflüssen
Bei diesem Vorgehen werden vor allem die Zusammenhänge der einzelnen Prozessschritte untereinander sowie die dadurch entstehenden Verschwendungen betrachtet. Erfahrungsmäßig sind nur 25% der Aktivitäten in einem Unternehmen wertsteigernd. Wertsteigernd steht dabei für Tätigkeiten. für die der Kunde zu zahlen bereit ist. 45% der Aktivitäten bestehen aus nicht-wertsteigernden Tätigkeiten, im WD wird angestrebt, diese Aktivitäten zu reduzieren. Die weiteren 30% der unternehmerischen Tätigkeiten tragen in keiner Form zur Wertsteigerung des Produktes bei und gelten somit als Verschwendung (Überproduktion, Bestände, Nacharbeit, unnötiger Transport, unnötige Bewegung, Wartezeit, unnötige Verarbeitungsschritte).
Instandhaltung
Entwicklungsbedarf für eine Neuorientierung
Ziel: Verbesserung der Unternehmensergebnisse durch eine wertschöpfende Instandhaltung
Instandhaltung
- beeinflusst je nach Branche 15 bis 40 % der Kosten im Unternehmen
- Wird in den meisten KMU‘s nicht als strategischer Erfolgsfaktor erkannt
- Wird nur an ihren direkten Kosten gemessen – der Nutzen für das Unternehmen ist zumeist nicht transparent bzw. dem Controlling nicht bekannt
Wichtige Fragen – z.B. Gesamtanlageneffektivität
- Gibt es Zahlen zu Ausfallzeiten und Häufigkeiten?
- Gibt es geschultes Personal, das mit Wartungs- und Inspektionsplänen arbeitet?
- Liegt die Verfügbarkeit der Anlagen im üblichen Bereich?
- Je nach Komplexität des Produktionsprozesses sollte bei einer Gesamtanlageneffektivität (OEE=Overall Equipment Effectiveness) < 60 – 85% genauer geprüft werden
Instandhaltungs-Check: Wir erstellen einen spezifische Leitfaden auf dessen Basis Sie Kennzahlen effizient nutzen können
- Konzentration auf kritische Erfolgsfaktoren
- Ausrichten auf die Bedürfnisse und Rahmenbedingungen der eigenen Bereiche (Anlageneffizienz, Produktionsflexibilität)
- Einbindung der Mitarbeiter
Abfallmanagement
Abfallvermeidung ist das wichtigste Ziel und soll zunehmend gefördert werden.
Zu den Abfallvermeidungsmaßnahmen zählen insbesondere:
- Anlageninterne Kreislaufführung von Stoffen
- Abfallarme Produktgestaltung
- Wiederverwendung von Erzeugnissen
- Verlängerung der Lebensdauer
Erkennen und Umsetzen von Verbesserungs- und Einsparungspotenzialen in 10 einfachen Schritten
- Abfallvermeidung hat oberste Priorität!
- Ökologische Kriterien bereits beim Einkauf berücksichtigen!
- Zuständigkeiten im Abfallbereich festlegen
- Abfalltrennung – Ist-Analyse und Verbesserungspotenziale
- Tipps zu Abfallvortrennsystemen
- Zentrale Abfallsammelplätze für nicht gefährliche Abfälle
- Abfalltrennblätter – Was zu beachten ist!
- Information/Motivation der Mitarbeiter/innen
- Klassifizierung/Aufzeichnung der Abfälle – Übergabe an den Entsorger
- Abfallrechtsregister – Grundlage des Abfallmanagements